커넥터 어셈블리 요인에 대한 간략한 분석

전자 커넥터 생산의 최종 단계는 완제품 조립입니다. 전자도금 핀을 사출 상자 시트와 연결하는 방법에는 개별 짝짓기 또는 결합 결합된 결합이라는 두 가지 방법이 있습니다. 개별 짝짓기는 한 번에 하나의 핀을 삽입하는 것을 의미합니다. 결합 결합 된 결합은 한 번에 상자 시트와 함께 여러 핀을 삽입하는 것을 의미합니다. 어떤 연결 방법이 채택되든 제조업체는 조립 단계에서 결함 및 올바른 위치 지정에 대해 모든 핀을 테스트해야 합니다. 또 다른 유형의 일상적인 검사 임무는 커넥터 협력 표면의 거리 측정과 관련이 있습니다.

스탬핑 단계와 마찬가지로 커넥터 조립은 검사 속도 측면에서 자동 검사 시스템에 도면이 됩니다. 대부분의 조립 라인은 초당 1~2개의 비트를 가지고 있지만, 비전 시스템은 일반적으로 카메라를 통과하는 각 커넥터에 대해 여러 가지 검사 항목을 완료해야 합니다. 따라서 검출 속도는 다시 한 번 중요한 시스템 성능 지수가되었습니다.

어셈블리가 완료되면 커넥터의 크기가 크기 순서로 단일 핀에서 약속된 크기보다 훨씬 큽합니다. 이것은 또한 육안으로 또 다른 문제를 가져온다. 예를 들어 일부 커넥터 박스 시트에는 치수가 1피트를 초과하는 수백 개의 핀이 있으며 각 핀 위치의 감지 정확도는 인치의 수천 분의 1 내에 있어야 합니다. 분명히 한 발 길이의 커넥터의 검사는 한 이미지에서 완료할 수 없으며, 육안 검사 시스템은 한 번에 작은 시야에서 제한된 수의 핀 품질만 감지할 수 있습니다. 전체 커넥터의 검사를 완료하기 위해 여러 카메라 사용(시스템 소비 증가)이라는 두 가지 방법이 있습니다. 또는 커넥터가 카메라를 차례로 트리거하는 기간을 통해 렌즈 앞에 있을 때 비전 시스템은 캡처한 단일 프레임 이미지를 차례로 "스티치"합니다. , 전체 커넥터의 품질이 자격이 있는지 여부를 판단하기 위해. 후자의 방법은 커넥터가 조립된 후 PPT 육각 검사 시스템에 의해 일반적으로 선택된 검사 방법입니다.

"실용적인 방향" 테스트는 테스트 시스템의 커넥터 어셈블리의 또 다른 요구 사항입니다. 이 "실용적인 위치"는 각 핀의 상단에서 지정된 계획 기준선까지의 간격을 나타냅니다. 육안 검사 시스템은 각 핀 정점의 "실용적인 방향"을 측정하고 품질 표준에 도달했는지 여부를 결정하기 위해 검사 이미지에 이 가상기준을 만들어야 합니다. 그러나 이 데이텀 라인을 묘사하는 데 사용되는 디텀 포인트는 실제 커넥터에서 종종 보이지 않거나 다른 평면에 나타나며 동일한 렌즈에서 동시에 볼 수 없습니다. 경우에 따라 커넥터 상자의 플라스틱을 접지하여 이 참조 선의 방향을 확인해야 합니다.